Sin dalla nascita, nel 1982, la nostra azienda ha avuto due pilastri fondamentali nella costruzione della sua identità: innovazione e tecnologia. A questi due valori trainanti, da diversi anni se ne è aggiunto un altro, fortemente voluto ma anche necessario: la sostenibilità ambientale e sociale del nostro lavoro.
Prenderci la responsabilità del nostro impatto sul territorio è un atto che mettiamo in pratica in ogni fase del nostro processo produttivo, attraverso azioni concrete che ci aiutino a perseguire un futuro sostenibile e un benessere collettivo.
Nel 2012 abbiamo completamente rinnovato il sistema di illuminazione aziendale, sostituendo 90 metri di neon con nuove ed efficienti luci LED, permettendo alla nostra impresa di risparmiare energia e migliorare il comfort luminoso.
Nel 2022 abbiamo installato un impianto fotovoltaico che copre il 60% del nostro fabbisogno energetico. Utilizzare energia solare ci ha permesso di risparmiare oltre 42 tonnellate di carbonio dalla messa in funzione dell’impianto.
L’impianto copre la quasi totalità del tetto del nostro stabilimento e, prima di installarlo, ci siamo occupati della bonifica della vecchia copertura in amianto, sostituendola con un tetto più sicuro per i nostri lavoratori e per l’ambiente circostante.
Aggiornare e modernizzare i macchinari che utilizziamo per le lavorazioni ha una doppia importanza per Rosanna Taglio: da un lato siamo sicuri di lavorare sempre al meglio e con una qualità molto alta, dall’altro possiamo produrre i nostri lavorati in modo più sostenibile.
Avere macchinari di ultima generazione, con tecnologie innovative ed efficienti, ci permette infatti di risparmiare tempo ed energia.
Il nostro processo di lavorazione dei tessuti produce degli scarti, come tutti i processi produttivi.
Anziché mandarli al macero, in Rosanna Taglio ricicliamo gli scarti convertendoli in materia prima seconda.
Dal 2023 i nostri scarti vengono infatti conferiti in un impianto di recupero certificato che li trasforma in articoli per la pulizia di macchinari o in imbottiture e manufatti per il settore edile, automotive e tessile.
Solo nei primi 4 mesi – da agosto a dicembre 2023 – abbiamo dato nuova vita a 15.000 kg di scarti tessili.
Un approccio che non si limita ai tessuti: prestiamo infatti molta attenzione anche alla corretta differenziazione degli imballaggi in plastica e degli scarti dei cartamodelli usati nelle lavorazioni di taglio tessile.
Questa attenzione alla sostenibilità ambientale e sociale del lavoro viene condivisa e coltivata da tutti i nostri collaboratori, che si impegnano quotidianamente nel riuso degli imballi; invece di essere buttate, buste e scatoloni vengono stoccati in un’area dedicata del magazzino e riutilizzati per la spedizione delle lavorazioni ai nostri clienti.
Nella scelta dei nostri fornitori non ci affidiamo a logiche strettamente economiche. A parità di qualità, che per noi rimane prioritaria, preferiamo scegliere fornitori locali o il più possibile vicini alla nostra sede. Questo contribuisce a ridurre l’impatto ambientale della logistica e a favorire la crescita economica del nostro territorio.
Siamo convinti che non possa esserci crescita economica se la comunità non segue lo stesso andamento. Per questo promuoviamo l’economia e rafforziamo il tessuto locale sostenendo associazioni territoriali che si impegnano in progetti di utilità sociale e culturale, come:
Il benessere e la tranquillità dei nostri lavoratori è un tema a cui teniamo molto, per questo cerchiamo di migliorare la qualità del loro lavoro – ad esempio con una migliore illuminazione e un ambiente di lavoro accogliente – ma anche attraverso titoli di pagamento a sostegno dell’economia familiare – come buoni pasto e buoni carburante.
Azioni più o meno piccole che ogni giorno, un passo dopo l’altro, mirano alla sostenibilità ambientale e sociale del nostro lavoro; un ideale di produzione industriale che sappia intrecciare, in maniera armonica, i suoi bisogni a quelli del territorio e delle persone che lo abitano.
“Cercate di lasciare il mondo un po’ migliore di come l’avete trovato”
R. Baden-Powell
Da qualche tempo il nostro reparto di adesivatura è stato potenziato con una macchina di adesivatura in pezza di ultima generazione, che si affianca al servizio già esistente di adesivare i pezzi.
Questo nuovo passo ci permette di gestire internamente il tessuto adesivato, semplificando la catena produttiva e aiutando i nostri clienti a rendere più efficiente la produzione.
I benefici sono molteplici:
L’investimento in una macchina 4.0 di ultima generazione riflette il nostro impegno nel fornire un servizio completo e all’avanguardia, capace di migliorare la qualità e ottimizzare i costi anche per i nostri clienti.
“Innovazione e Tecnologia per un futuro sostenibile”, sono queste le parole che The Best Of Fabrics (BOF) ha scelto per iniziare il racconto della nostra azienda.
BOF è la rivista internazionale di Intima Media Group interamente dedicata ai tessuti, fibre e accessori per i settori Lingerie, Swim & Resortwear.
Nell’articolo si racconta di come la sostenibilità, uno tra i valori centrali per Rosanna Taglio, negli ultimi 10 anni ha cambiato l’azienda sotto molteplici aspetti, che vanno dalla produzione al risparmio, passando per il riuso e il recupero:
Oggi, Rosanna Taglio è un’azienda 4.0 in cui tecnologia, manualità e saper fare si fondono per per permetterci di accogliere anche i progetti più sfidanti.
La nostra vocazione tecnologica emerge con chiarezza dai servizi offerti e dalla capacità di taglio di qualsiasi tipo di tessuto: a quadri e a righe, con stampe a pannelli e lavorazioni a taglio vivo, tecnici sportivi, in felpa e maglieria, seta, chiffon, cashmere e altri tessuti pregiati.
L’Ufficio CAD supporta i clienti nelle diverse esigenze produttive, dallo sdifettamento dei modelli allo sviluppo delle taglie, passando per l’import/export dei file.
L’Ufficio Tecnico, grazie a software 4.0 e algoritmi dedicati, permette di ottenere la massima efficienza nei piazzati e nei consumi, anche gestendo sale taglio a distanza.
La Sala Taglio, completamente rinnovata con sistemi di ultima generazione, vanta macchine all’avanguardia come Vector ix 6cm lingerie, Vector 2500 e Tecnofreccia con telecamera a bordo per il taglio di pannelli posizionati. In arrivo, una macchina di taglio monotelo, con sistema di intelligenza artificiale e machine learning, per lavori di alta precisione su pannelli e stampe ripetute.
Le Sala Stenditura è composta da due linee automatiche di carrelli stenditori con tecnologia 4.0. Seta, cashmere e altri tessuti pregiati vengono invece stesi in modo manuale, rispettando trame e dritti fili.
Le 3 linee di taglio e stesura sono affiancate da 160 mt di tavoli di stoccaggio dove il tessuto può riposare adeguatamente per consentirne il ritiro fisiologico.
La Sala Adesivatura è composta da macchine termoadesivatrici rotative in H.1600 per adesivare sia il tessuto in pezza che i pezzi sgrossati.
Molto specializzate le lavorazioni relative alla lingerie, con cui la nostra azienda è nata.
Dalla Preformatura delle coppe e dei tessuti per il rivestimento al Taglio delle coppe rigide – sia a spessore graduato che costante. Grazie a robot KUKA a tecnologia tridimensionale, il risultato è un semilavorato estremamente preciso e di alta qualità.
Il nostro lavoro ci dimostra ogni giorno che è possibile raggiungere un equilibrio tra produzione efficiente e rispetto per l’ambiente, utilizzando Innovazione e Tecnologia per un futuro sostenibile.
Quest’anno Rosanna Taglio celebra 40 anni di attività nel settore del taglio tessile.
Era il 1982 quando Rosanna ha piantato i primi semi di questa azienda. 40 anni dopo, insieme alla nostra bella squadra di collaboratori, continuiamo a coltivarla con passione e grinta.
Non siamo abituati a fare grandi celebrazioni, ma un Qarantesimo è un grande traguardo e andava vissuto e ricordato come si deve.
40 anni non si raccontano in pochi minuti.
40 anni sono una vita. Sono un amore, un lavoro, una famiglia.
Ma per raccontare la storia di questa impresa dobbiamo andare ancora più indietro, e più lontano.
È il 1974 quando Rolando, impiegato all’Antonio Merloni di Castenedolo, conosce Rosanna al bar dell’oratorio locale e insieme decidono di trasferirsi Fabriano per costruire la loro famiglia.
Rosanna, che a Brescia era campionarista all’azienda tessile Henriette, inizia subito a lavorare in una camiceria di Fabriano e in pochi mesi è già caporeparto, a dimostrazione di quello spirito tenace che la caratterizza.
Quando qualche anno dopo nasce Gabriele, Rosanna si licenzia, ma il modo per conciliare famiglia e lavoro lo trova comunque, iniziando a fare la sarta a casa.
Dal laboratorio di casa al primo stabilimento produttivo passano pochi anni e nel 1982 nasce a tutti gli effetti Rosanna Taglio.
Nel garage di casa Rosanna inizia a fare i primi carta modelli per la Cotton Club di Fabriano. All’inizio da sola, con una taglierina e un trapano. Poi pian piano arrivano i primi aiutanti, alcuni dei quali, dopo tutti questi anni, lavorano ancora in azienda.
Insieme a loro Rosanna organizza la prima sala taglio, ancora nel garage: con un carrello stenditore e una sega a nastro tagliavano circa 1000 capi di jeans a settimana.
È in questi anni che iniziano i ricordi di Anna Maria, la secondogenita di Rosanna, che ancora bambina stendeva i tessuti come fosse il gioco più bello del mondo e schiacciare il pulsante rosso quando vedeva i falli era la sua vittoria. Anche il suo spirito da combattente era già evidente, quando si ostinava a fare le cose difficili e voleva a tutti i costi usare la sega a nastro.
Il grande salto arriva nel 1990, quando Rosanna capisce che per crescere deve trasformarsi, facendo entrare le tecnologie digitali in azienda.
Fa costruire il primo vero stabilimento, la squadra diventa di 6/7 persone, compra la sua prima stazione CAD e all’età di 40 anni impara a fare con il computer quello che aveva sempre fatto con la matita. Ma non si ferma qui, industrializza la produzione e compra il suo primo taglio automatico, diventando una realtà produttiva riconosciuta e rinomata a livello nazionale.
Appassionata del suo lavoro e attratta dalla tecnologia riesce a fare grandi cose. Negli anni 2000 acquista un nuovo taglio, arriva un robot per il taglio delle coppe e arricchisce le specializzazioni dell’azienda con la preformazione dei tessuti.
Dopo i primi passi da bambina in azienda, nel 2004 Anna Maria inizia ad affiancare la madre nel percorso di trasformazione di Rosanna Taglio.
In 10 anni raddoppiano gli stabilimenti e da ditta individuale Rosanna Taglio diventa una SRL. Una grande responsabilità che Anna Maria accoglie con entusiasmo e anche un po’ di timore – ché il passaggio generazionale tra una madre e una figlia non è mai facile.
Non è stato un percorso semplice, in questi 40 anni hanno superato crisi di mercato importanti e perso clienti dalla sera alla mattina, ma Rosanna non si è mai arresa e ha risposto ampliando i servizi dell’azienda, per essere un partner produttivo completo e fidelizzare i clienti.
Oggi Rosanna Taglio è un’azienda 4.0, all’avanguardia nei software e nei processi e può contare su una squadra di collaboratori di cui va molto fiera.
40 anni non si raccontano in pochi minuti, ma si possono ricordare con poche parole, quelle sì:
Passione, Coraggio, Grinta, Intraprendenza, Determinazione e Innovazione.
Quelle di Rosanna, ma non solo.
Sono anche quelle di Rolando, che è stato sempre al suo fianco e ha curato la contabilità di Rosanna Taglio la sera, dopo aver fatto il suo lavoro all’Antonio Merloni.
Sono le parole di Anna Maria, che parlano di gratitudine per il saper fare e il saper essere che la madre le ha trasmesso in questi 18 anni di lavoro insieme.
Sono le parole di Marco, che è al fianco di Anna Maria e raccoglie, insieme a lei, una grande eredità di vita e di lavoro.
Ma sono anche le parole dei collaboratori, che giorno dopo giorno hanno contribuito a costruire quello che è oggi Rosanna Taglio.
Perché, per usare le parole di Anna Maria in occasione dei festeggiamenti del Quarantesimo:
"Siamo fiori di uno stesso giardino, grazie per prendervene cura con impegno, capacità e passione. E grazie a te Rosanna, per i semi preziosi che hai piantato, salde radici di questo giardino."
Quando il programma OnAir di RadioNews24 ci ha chiamate per proporci una video intervista in cui raccontare del taglio tessuti per l’industria della moda, non eravamo pienamente convinte.
Le uniche pubblicità che avevamo fatto erano su riviste di settore come Linea Intima e Intimo Retail e siamo ancora troppo abituate a incontrare clienti e fornitori di persona.
Poi ci siamo guardate, io –Annamaria– e mia mamma –Rosanna-, e visto che di occasioni nell’ultimo anno ce ne sono state davvero poche, ci siamo dette:
“Perché no? È comunque un modo per raccontare chi c’è dietro alle lavorazioni di Rosanna Taglio”.
E così, in quei 10 minuti di intervista con lo speaker Filippo Todorov, abbiamo raccontato delle due generazioni – Rosanna, la fondatrice, e Annamaria, la figlia – che fanno da colonne a questa impresa al femminile, composta di 15 donne e 3 uomini.
Abbiamo raccontato di quando Rosanna ha iniziato, nel 1982, come sarta nel suo laboratorio sotto casa, e non immaginava che in pochi anni si sarebbe trovata a gestire una realtà produttiva importante nel taglio tessuti conto terzi.
Abbiamo raccontato della sfida continua che tutti i giorni affrontiamo per rendere attuale, in un mercato difficile come quello tessile, un’impresa di famiglia che ha 40 anni di storia.
Credo sia questione di DNA: nel nostro c’è la propensione a trasformarci, a vedere il cambiamento come un’opportunità per migliorarci.
Ha iniziato Rosanna quando, nel suo laboratorio di sarta, ha accettato la proposta di Cotton Club, nota azienda di intimo di Fabriano, di preparare i tagliati per reggiseni, body e slip. Una cosa nuova per lei, che le ha permesso di crescere negli anni e costruire la sua impresa di taglio service. Dall’intimo siamo poi passate ad occuparci di tutto il mondo dell’abbigliamento, investendo nella tecnologia, nella formazione degli operatori e nell’ottimizzazione dei processi.
Questo passaggio è stato possibile con l’ingresso in azienda di Annamaria, la seconda generazione, che ha messo la sua passione per la tecnologia a servizio dell’impresa.
In pochi anni Rosanna Taglio si è dotata di sistemi CAD 2D e 3D, piazzamenti automatici e tagli robotizzati, gestiti da algoritmi di intelligenza artificiale per ottimizzare l’efficienza produttiva.
L’ultima macchina di taglio Tecno Freccia FK Group dotata di realtà aumentata è arrivata proprio durante il lockdown del 2020. Mentre il mercato si fermava, abbiamo messo le nostre competenze di taglio a servizio del momento: abbiamo iniziato a tagliare i tessuti per le mascherine, e siamo riusciti a superare con coraggio un periodo nero.
Non è stato facile, ma ce l’abbiamo fatta. Grazie a un team giovane e intraprendente e un parco macchine altamente tecnologico che ci permettono di stare al fianco dei clienti nel processo produttivo del settore moda:
Questo è quello che abbiamo raccontato ai microfoni di OnAir Radio News 24.
L’emozione, la passione e l’orgoglio di essere parte di Rosanna Taglio, invece, non lo possiamo raccontare, puoi solo vederlo con i tuoi occhi guardando la video-intervista.
Non si finisce mai di imparare, soprattutto in un settore come quello della moda, dove ad ogni stagione vengono presentati modelli e materiali nuovi.
Noi che ogni giorno ci occupiamo di taglio tessuti sappiamo bene quanto conti l’esperienza e quanto ogni nuovo progetto insegni qualcosa.
Stupore ed emozione, quindi. Questo abbiamo provato quando insegnare è toccato a noi.
Tutto è iniziato quando l’autrice Cosetta Grana ci ha chiamato, più di 1 anno fa.
Con l’Editrice San Marco stavano lavorando alla collana “Laboratori tecnologici ed esercitazioni su Modellistica e Confezione” destinata alle Scuole di moda.
Cercavano qualcuno che si occupasse del capitolo sul taglio tessuti in ambito industriale e secondo loro Rosanna Taglio era l’azienda giusta.
Sicuramente i 40 anni di lavoro matto e disperatissimo nel taglio tessuti hanno aiutato – Leopardi, dopotutto, era marchigiano come noi.
Ma anche la specializzazione nel settore lingerie, la fiducia di marchi di alta moda e un parco macchine tecnologico sono stati d’aiuto nella scelta della nostra azienda.
Così abbiamo accettato la proposta, occupandoci di scrivere le pagine sull’iter produttivo del taglio tessuti.
Iniziamo raccontando della ricezione dell’ordine di taglio e delle sue diverse tipologie.
Spieghiamo come avviene il piazzamento, disponendo le sagome dei capi col minor scarto possibile, anche sfruttando le potenzialità dei software.
Approfondiamo le tecniche di stesura dei tessuti, sia manuale che attraverso carrelli stenditori.
Ci concentriamo sugli accorgimenti appresi sul campo per mantenere i tessuti stabili e avere tagli precisi e di alta qualità, indipendentemente dagli strumenti usati.
Concludiamo spiegando come preparare i pacchi da inviare ai reparti confezione, per ottimizzare i tempi di lavorazione e minimizzare gli errori.
Una sezione a parte l’abbiamo dedicata al taglio della lingerie, in particolare delle coppe dei reggiseni, in cui siamo esperti. Spieghiamo come le sagome da sbozzatura vengono preformate con gli stampi a caldo, prima di passare alle fustellatrici che le rifilano in base alla taglia.
Disegnare, tagliare e confezionare abiti è un mestiere che oltre ad essere insegnato deve essere sperimentato sul campo, appreso direttamente in bottega.
In Rosanna Taglio crediamo nel potere formativo dell’esperienza e investiamo in prima persona nella formazione degli apprendisti. Stage, borse lavoro ed esperienze di apprendistato sono strumenti preziosi per le Scuole e per le aziende.
Il nostro sogno è costruire una collaborazione continuativa con le scuole di modellistica e confezione.
Solo così gli studenti possono mettere in pratica di volta in volta quello che imparano, e non solo in occasione dello stage a fine anno, come accade adesso.
Per questo abbiamo messo a disposizione la nostra esperienza sul taglio tessuti per la Collana di modellistica e confezione.
E per lo stesso motivo invitiamo le scuole e i futuri operatori della moda a puntare sull’esperienza pratica, coinvolgendo le aziende nel percorso formativo.
Anno dopo anno, il tartan non abbandona le passerelle, regnando sovrano soprattutto nelle collezioni autunno/inverno.
In questo mondo, dove lo stile bon ton di Burberry e i look punk di Vivienne Westwood la fanno da padrone, vive un’umanità sommersa che si occupa di taglio di tessuto a quadri.
E quando si parla di tessuto a quadri, in una sala taglio si ha sempre un po’ di suspense su quello che può succedere.
Questione di cartamodelli, figurini e schede tecniche: tutto deve combaciare e la differenza la fa solo un operatore esperto, che riesce a capire il capo e come sarà cucito.
Le nostre operatrici seguono periodicamente corsi di formazione, affinché siano preparate ad ogni criticità.
Ma siamo anche un’azienda 4.0, a cui piace usare la tecnologia per perfezionare il sapere artigianale.
Anche per il taglio di tessuto a quadri abbiamo voluto organizzarci al meglio, collaborando con FK Group per testare una nuova tecnologia, snella e veloce da applicare, sulla nostra macchina di taglio Tecno Freccia.
Ogni capo ha la sua storia e ogni cartamodello dovrebbe essere studiato per la realizzazione come da figurino. Comprendere l’assemblamento dei diversi tagliati e il modo in cui verranno cuciti è fondamentale per un taglio da manuale.
I tessuti hanno caratteristiche specifiche sia per il tipo di tessitura che per il filato utilizzato. Analizzare il passo del quadro ed esaminare cedibilità e ritiri è necessario per non ritrovarsi, a fine lavorazione, con tagliati che non rispettano le misure richieste.
Questo tipo di studio va fatto su ogni rotolo di tessuto, perché il materiale non è per sua natura stabile e costante.
In un capo scozzese di qualità, ci sono dei punti in cui il quadro deve ricostruirsi, ad esempio nelle cuciture sui fianchi o sulla schiena, spesso anche nelle patte delle tasche o sui colli revers.
Per far sì che una volta cucito, il quadro combaci, nello studio del cartamodello occorre prendere in considerazione ogni dettaglio, margini di cucitura compresi.
Macchine da cucire lineari, tagliacuci e bordatrici hanno un margine di cucitura diverso, e nella fase di taglio deve essere considerato anche quello.
I punti d’incontro delle righe e dei quadri identificati su ogni pezzo del cartamodello (davanti, dietro, maniche, tasche, paramontura, etc), vanno poi riportati a CAD, tenendo sempre in considerazione la costruzione del capo.
Una volta esaminato e compreso il capo e definiti i punti d’incontro del quadro a CAD, si procede con la realizzazione dei piazzati. La prima operazione è quella di ricreare il passo del quadro sul software di piazzamento (noi usiamo il MARKA di Lectra).
Una volta creata la rete, si vanno ad associare i punti del cartamodello con in punti del tessuto, in x e y, in orizzontale e in verticale.
La creazione dei piazzati va studiata alla perfezione, perché oltre a dover essere disposti ad hoc per rispettare il quadro, i piazzati dovranno rispettare anche il consumo del tessuto indicato dal cliente.
Nello stendere i tessuti, solitamente a pannelli, si creano teli di egual misura, che andranno a comporre un materasso perfettamente allineato in trama e cimosa.
Questa è un’operazione totalmente manuale, dove gli operatori controllano la stenditura del tessuto per poi tagliarlo lungo la trama, seguendo la riga tessuta. A volte si usano dei chiodini per far riportare i punti e fermare il materasso.
L’operazione è lunga e di estrema precisione, fondamentale per la buon riuscita del taglio.
Allineare perfettamente il materasso in fase di taglio è fondamentale e viene fatto tramite puntatori laser che, in entrambe le direzioni, ovvero cimosa e trama, ci aiutano a posizionarlo nel modo migliore.
Una volta sistemato il materasso, entra in gioco la tecnologia che stiamo testando con FK Group: una fotocamera istallata sopra al piano di taglio scatta una foto del tessuto, su cui poi va posizionata la matrice da tagliare.
In questo modo velocizziamo quella che era un’operazione prettamente manuale.
Ma non solo.
Spesso i punti studiati a CAD non tornano con la realtà del tessuto perché, ad esempio, è poco stabile.
Il software al taglio, proprio grazie alla foto scattata, ci permette di ritoccare la posizione dei pezzi assicurandoci di tagliare nel punto esatto.
Ogni produzione a quadri richiede una fase preparatoria molto articolata per realizzare il cosiddetto capo staffetta, da presentare al cliente per l’approvazione. Solo allora si potranno organizzare le lavorazioni della sala taglio e avviare finalmente, dopo diverse prove tecniche, la produzione.
Il segreto di un cappotto a quadri altro non è che una miscela di sapere artigianale, esperienza consolidata e innovazione tecnologica.
Cosa succede quando un’azienda artigiana decide di ristrutturarsi affrontando il processo produttivo di una mascherina?
Succede che mentre sta lavorando i suoi bei tessuti per abiti griffati e lingerie, fuori il Coronavirus ferma, pezzo dopo pezzo, persone, aziende e servizi.
Succede che si ritrova con 14 collaboratori, un gestionale appena installato, un taglio automatico e un software per l’elaborazione dei piazzamenti nuovi di zecca, fermi.
14 collaboratori che hanno sulle spalle altrettante famiglie.
Un gestionale che aspetta di raccogliere i frutti dell’investimento sostenuto per attivarlo.
Un taglio automatico che deve essere inserito in produzione.
Un software che lavora con algoritmi di intelligenza artificiale, frutto di un anno di test per ottenere la massima efficienza produttiva.
In una situazione del genere si hanno due scelte: fermarsi o trovare una soluzione per andare avanti.
Noi abbiamo scelto la seconda opzione. E per farlo abbiamo dovuto cambiare punto di vista.
Abbiamo dovuto pensare a questa crisi come a un’opportunità per reinventarci, per scoprire cose di noi che ancora non conoscevamo.
E abbiamo dovuto guardare con occhi nuovi al nostro know-how e al nostro parco macchine.
È stato allora che abbiamo capito di avere in casa un grande potenziale: siamo specializzati nel taglio tessile e le mascherine sono prodotti tessili che hanno bisogno di essere tagliati.
Una risorsa preziosa, che avrebbe potuto contribuire a soddisfare la grandissima domanda di mascherine e, al tempo stesso, di non fermare completamente l’azienda.
Non è stato banale, come abbiamo raccontato, ma ce l’abbiamo fatta.
E vogliamo condividere quello che abbiamo imparato del processo produttivo di una mascherina.
E di come lo mettiamo in pratica tutti i giorni.
Ci piace iniziare sempre dal modello cartaceo. Come se maneggiare carta, penna e squadra ci aiutasse a ragionare meglio. Una sorta di rituale con cui iniziamo a creare!
Sono tanti i fattori da tenere in considerazione nello studio del modello, primi fra tutti i dettagli della vestibilità sul tessuto usato. La geometria del modello a questo punto viene riportata a CAD 2D, noi utilizziamo il CAD Investronica di Lectra.
Il processo produttivo di una mascherina, così come di un altro capo di abbigliamento, coinvolge diverse aziende della filiera. Per questo, nella preparazione del cartamodello, teniamo sempre bene a mente chi, dopo di noi, dovrà confezionare il prodotto.
Mettere i punti di riferimento e le tacche, per aiutare coloro che cuciranno il capo ad assemblarlo con precisione, è un’accortezza fondamentale.
Anni di studio sul campo, prove ed esperimenti, uniti alla curiosità e all’esperienza, sono gli ingredienti segreti che permettono di trovare il modello più adatto per il capo che andrà realizzato. Modello che viene realizzato concretamente nella fase di prototipia, la prova del nove che permette di capire se l’idea funziona, altrimenti apportiamo le modifiche che riteniamo opportune.
Quando il cartamodello è stato sdifettato e approvato, si industrializza il processo.
Grazie al software di Goods Solutions WOM Plan (non cercatelo online, non lo troverete, ma il perché ve lo raccontiamo un’altra volta), algoritmi di intelligenza artificiale ottimizzano l’efficienza produttiva, analizzando diverse soluzioni operative e confrontandone tempi, costi e consumo della materia prima.
Una volta identificata la soluzione più efficace e adatta al cliente, procediamo con l’elaborazione dei piazzati tramite il CAD 2D Marka di Lectra.
Pronti i piazzati, si passa alla preparazione dei file ISO da condividere sulla rete delle macchine stenditrici.
La macchina che usiamo per la stenditura delle mascherine è la ONE S70 di BKR, che riceve tramite Wi-Fi i piazzati caricati da programma.
La cosiddetta culla riesce ad accogliere rotoli da 100 mt di TNT accoppiato (a 2 o 3 strati).
Nel lavorare le mascherine la velocità di stenditura deve essere gestita in modo manuale, monitorando l’allineamento di trame e cimose per una perfetta stesura dei teli.
A differenza dei tessuti (lycra, pizzo, raso e seta) che lavoriamo normalmente in Rosanna Taglio, il TNT non si ritira dopo la stenditura, pertanto il cosiddetto tempo di riposo è ridotto al minimo.
Per stendere bene un tessuto bisogna tenere conto di alcuni aspetti:
Il segreto per un’ottima stenditura è comunque la calma: l’elevata tecnologia della macchina è di grande aiuto, ma il margine di errore è minimo; la sensibilità e l’esperienza dell’operatore fanno la differenza.
I tavoli per lo stoccaggio dei tessuti (2 tavoli, per un totale di 160 metri lineari) sono collegati in testa alle macchine stenditrici.
Attraverso 8 piani azionati da nastri trasportatori, il tessuto steso passa sui tavoli di stoccaggio e, a fine riposo, finisce direttamente alle macchine di taglio collegate in coda ai tavoli.
Dato che non si ritira, il TNT ha riposo quasi nullo e dopo la stenditura passa immediatamente all’operatrice del taglio.
Avendo dei piani di stesura molto lunghi e mobili, riusciamo a lavorare materassi di TNT di oltre 6 mt di lunghezza, permettendoci di dimezzare i tempi di taglio.
Data la delicatezza del TNT per le mascherine, così come quella dei tessuti per lingerie e abbigliamento, l’attenzione alla pulizia di macchine e piani di lavoro deve essere sempre massima.
A seconda del tessuto e del taglio richiesto nel processo produttivo di una mascherina, è necessario calibrare bene i teli da tagliare.
Normalmente, con i nostri tagli Vector MH e Vector 2500 di Lectra tagliamo materassi con spessore di 2,5 o 5 cm. Il TNT però è un pluristrato ed ha quindi uno spessore maggiore, per questo lo tagliamo a circa 10 teli alla volta.
Il segreto per un taglio estremamente preciso è mantenere le prestazioni delle macchine ai massimi livelli. Una buona manutenzione è in grado di fare la differenza, per questo le facciamo revisionare ogni 1000 ore di taglio.
I semilavorati tagliati, in questo caso le mascherine, vengono poi impacchettati e inscatolati in maniera precisa. Preparare pacchetti di dimensioni contenute garantisce che il tagliato rimanga stabile durante i trasferimenti.
Gli elastici e i lacci che servono per chiudere le mascherine, nelle aziende dedicate alla loro produzione, sono lavorati in maniera automatica.
Non avendo in casa macchinari adatti, abbiamo riadattato la conoscenza che abbiamo sulla lavorazione dei pizzi.
Per tagliare gli inserti di pizzo da applicare sui capi, stendiamo le balze telo su telo, facendo combaciare le greche; passando dall’abbigliamento alle mascherine, abbiamo sostituito le balze di pizzo con gli elastici, mantenendo invariata l’operatività e la manualità.
I 20 metri lineari destinati alla lavorazione dei lacci hanno una matrice adesiva con i segni delle lunghezze per il taglio degli elastici. Grazie ad un supporto apposito vengono stesi 9 rotoli di elastico per volta, facendo attenzione a non tenerli in tensione ed evitare così che si ritirino una volta tagliati; a questo punto, con una forbice ben affilata e seguendo la matrice, tagliamo in poco tempo i “mazzetti” di elastici.
Le mascherine a coppa, rispetto alle altre tipologie, prevedono un passaggio ulteriore.
Per ottenere la forma caratteristica, i quadrotti di TNT devono essere preformati a caldo tramite una macchina preformatrice a 6 coppe (o teste), caricata a ciclo continuo.
La difficoltà dell’operazione sta nel trovare l’equilibrio tra tempo/caloria e reazione del tessuto.
Il TNT, essendo un materiale non elastico, non si presta molto alla termoformatura.
La difficoltà aumenta se il TNT da preformare è a tre strati, come quello che stiamo usando per lavorare le mascherine.
Anche il fattore colla è un elemento da tenere sotto controllo.
Con poca colla i tre strati si sfogliano, se se ne usa troppa la preformatura crea grinze e non viene omogenea. Anche in questo caso esperienza, studio e costanza sono fattori determinanti.
Una volta preformati, i quadrotti di TNT passano alla tranciatura, tramite fustelle a forma di mascherina.
A questo punto la mascherina è pronta per essere consegnata ai laboratori di cucito, che completeranno la lavorazione attaccando gli elastici e il ferretto nasale.
Una volta sanificate e sigillate, le mascherine sono pronte per essere imballate e spedite al committente.
Questo processo ci consente di produrre 6000 mascherine al giorno su due turni.
Tanto lavoro, quindi, nel processo produttivo di una mascherina.
Mani abili, anni di esperienza, macchine tecnologicamente evolute e tante piccole aziende artigiane che hanno trovato un modo per non fermarsi e al tempo stesso produrre materiale indispensabile per la salute delle persone.
Dai reggiseni nasce una mascherina preformata?
Ebbene sì, e ci sono serviti pochi giorni per sostituire dalle macchine la lycra per i reggiseni con il TNT, e contribuire alla grande richiesta di mascherine.
Non abbiamo nemmeno avuto bisogno di riconvertirci, perché le competenze e le procedure necessarie per lavorare il tessuto delle mascherine le avevamo già in casa.
Il taglio dei tessuti per confezionare abbigliamento e lingerie, destinata ad importanti brand nazionali, rappresenta la nostra attività principale.
La svolta per arrivare in poco tempo a lavorare 3000 mascherine al giorno è stata proprio nei macchinari per preformare le coppe dei reggiseni. La loro forma è infatti esattamente la stessa delle mascherine, che aderiscono così alla forma del viso.
Queste mascherine danno maggiore comfort rispetto alle mascherine più diffuse. La loro forma aderisce ai contorni del viso ed evita il contatto con la bocca, lasciandole più asciutte.
Oltre alle mascherine preformate, riusciamo a tagliare 3.000 mascherine simil-chirurgiche al giorno.
Tutti i nostri semilavorati vanno poi ad altre aziende della filiera, che confezionano il prodotto finito e lo sanificano.
Quando abbiamo realizzato che dai reggiseni nasce una mascherina, i nostri collaboratori si sono subito attivati su fattibilità, progettazione, prototipazione e programmazione del parco macchine.
La collaborazione con altre aziende della filiera (fornitori di TNT e laboratori di confezioni) ci ha permesso di avviare la lavorazione delle mascherine preformate.
Nel nostro piccolo laboratorio interno siamo anche riusciti a confezionare diverse mascherine. Il lotto è stato subito messo a disposizione dei nostri collaboratori, delle loro famiglie e di aziende e associazioni di Fabriano, dove abbiamo la sede.
Un piccolo gesto che ci ha fatti sentire ancora più utili e vicini a chi continua a lavorare, nelle aziende e sul territorio.
Un gesto quotidiano e ordinario come tagliare e preformare coppe per i reggiseni, è diventato così una risorsa straordinaria. E soprattutto, ha riportato in Italia una produzione ormai delocalizzata all’estero.
Il Coronavirus ci sta togliendo tanto, ma in Rosanna Taglio abbiamo deciso di viverlo come un’occasione di riscoperta personale, aziendale e sociale.
Abbiamo pensato anche a chi fatica a procurarsi le mascherine: su Instagram, Facebook e YouTube abbiamo condiviso il nostro cartamodello e un tutorial per cucire una mascherina in 5 semplici mosse.
Sul nostro canale YouTube Rosanna Taglio abbiamo caricato un tutorial su come cucire la tua mascherina fai da te in 5 semplici mosse, usando il TNT (tessuto non tessuto), un materiale che puoi reperire facilmente in casa, essendo comunemente usato per le shopper e i panni per pulire i pavimenti.
Qui puoi scaricare il nostro cartamodello per cucire la tua mascherina fai da te.
Trovare mascherine in questo periodo, minacciati dall’epidemia di Coronavirus, è come cercare un ago in un pagliaio.
Restare a casa è fondamentale, tanto quanto proteggersi nelle occasioni in cui si è costretti ad uscire. Per questo, piuttosto che uscire senza, crea la tua mascherina fai da te.
Il TNT è lo stesso materiale che usiamo qui in azienda per produrre le mascherine preformate, oltre a quelle simil-chirurgiche. In realtà lavoriamo le mascherine da qualche settimana, fino ad allora ci occupavamo solo di pretagliati per il mondo della moda.
La difficoltà a rispondere alla grande richiesta di mascherine ci ha portato però a chiederci: “Possono tornare utili i 40 anni di esperienza che abbiamo nel taglio di tessuti per lingerie e abbigliamento?”
È stato proprio guardando quei volti coperti dalle mascherine, che abbiamo trovato la risposta: un reggiseno e una mascherina hanno la stessa forma. Entrambi sono preformati ‘a coppa’, che nel reggiseno serve a dare sostegno e armonia, mentre nella mascherina fa sì che non si attacchi alla bocca, rimanendo più asciutta e confortevole.
È stata una scoperta anche per noi, che ci ha permesso di guardare con occhi nuovi la nostra macchina per preformare le coppe dei reggiseni.
Da lì al fare rete con la filiera e iniziare a lavorare oltre 6.000 mascherine al giorno, è stata una sfida che abbiamo affrontato volentieri.
Senza saperlo, avevamo in casa uno strumento prezioso per dare il nostro contributo alla grande richiesta di mascherine.