Cosa succede quando un’azienda artigiana decide di ristrutturarsi affrontando il processo produttivo di una mascherina?

Succede che mentre sta lavorando i suoi bei tessuti per abiti griffati e lingerie, fuori il Coronavirus ferma, pezzo dopo pezzo, persone, aziende e servizi.
Succede che si ritrova con 14 collaboratori, un gestionale appena installato, un taglio automatico e un software per l’elaborazione dei piazzamenti nuovi di zecca, fermi.

14 collaboratori che hanno sulle spalle altrettante famiglie.
Un gestionale che aspetta di raccogliere i frutti dell’investimento sostenuto per attivarlo.
Un taglio automatico che deve essere inserito in produzione.
Un software che lavora con algoritmi di intelligenza artificiale, frutto di un anno di test per ottenere la massima efficienza produttiva.

In una situazione del genere si hanno due scelte: fermarsi o trovare una soluzione per andare avanti.
Noi abbiamo scelto la seconda opzione. E per farlo abbiamo dovuto cambiare punto di vista.

Abbiamo dovuto pensare a questa crisi come a un’opportunità per reinventarci, per scoprire cose di noi che ancora non conoscevamo.
E abbiamo dovuto guardare con occhi nuovi al nostro know-how e al nostro parco macchine.

È stato allora che abbiamo capito di avere in casa un grande potenziale: siamo specializzati nel taglio tessile e le mascherine sono prodotti tessili che hanno bisogno di essere tagliati.
Una risorsa preziosa, che avrebbe potuto contribuire a soddisfare la grandissima domanda di mascherine e, al tempo stesso, di non fermare completamente l’azienda.

Non è stato banale, come abbiamo raccontato, ma ce l’abbiamo fatta.
E vogliamo condividere quello che abbiamo imparato del processo produttivo di una mascherina.
E di come lo mettiamo in pratica tutti i giorni.

Preparazione dei modelli

Ci piace iniziare sempre dal modello cartaceo. Come se maneggiare carta, penna e squadra ci aiutasse a ragionare meglio. Una sorta di rituale con cui iniziamo a creare!

Sono tanti i fattori da tenere in considerazione nello studio del modello, primi fra tutti i dettagli della vestibilità sul tessuto usato. La geometria del modello a questo punto viene riportata a CAD 2D, noi utilizziamo il CAD Investronica di Lectra. 

Il processo produttivo di una mascherina, così come di un altro capo di abbigliamento, coinvolge diverse aziende della filiera. Per questo, nella preparazione del cartamodello, teniamo sempre bene a mente chi, dopo di noi, dovrà confezionare il prodotto.
Mettere i punti di riferimento e le tacche, per aiutare coloro che cuciranno il capo ad assemblarlo con precisione, è un’accortezza fondamentale.

Anni di studio sul campo, prove ed esperimenti, uniti alla curiosità e all’esperienza, sono gli ingredienti segreti che permettono di trovare il modello più adatto per il capo che andrà realizzato. Modello che viene realizzato concretamente nella fase di prototipia, la prova del nove che permette di capire se l’idea funziona, altrimenti apportiamo le modifiche che riteniamo opportune.
Quando il cartamodello è stato sdifettato e approvato, si industrializza il processo.

Preparazione dei piazzati

Grazie al software di Goods Solutions WOM Plan (non cercatelo online, non lo troverete, ma il perché ve lo raccontiamo un’altra volta), algoritmi di intelligenza artificiale ottimizzano l’efficienza produttiva, analizzando diverse soluzioni operative e confrontandone tempi, costi e consumo della materia prima.
Una volta identificata la soluzione più efficace e adatta al cliente, procediamo con l’elaborazione dei piazzati tramite il CAD 2D Marka di Lectra. 
Pronti i piazzati, si passa alla preparazione dei file ISO da condividere sulla rete delle macchine stenditrici.

Stenditura dei tessuti

La macchina che usiamo per la stenditura delle mascherine è la ONE S70 di BKR, che riceve tramite Wi-Fi i piazzati caricati da programma.
La cosiddetta culla riesce ad accogliere rotoli da 100 mt di TNT accoppiato (a 2 o 3 strati).
Nel lavorare le mascherine la velocità di stenditura deve essere gestita in modo manuale, monitorando l’allineamento di trame e cimose per una perfetta stesura dei teli.

A differenza dei tessuti (lycra, pizzo, raso e seta) che lavoriamo normalmente in Rosanna Taglio, il TNT non si ritira dopo la stenditura, pertanto il cosiddetto tempo di riposo è ridotto al minimo.

Per stendere bene un tessuto bisogna tenere conto di alcuni aspetti: 

• Allineare trame e cimose
• Calibrare la tensione tra tessuto e macchina
• Velocità di stenditura
• Numero dei teli adeguato alla macchina di taglio
• Margine di stesura minimo, così da non avere spreco di tessuto

Il segreto per un’ottima stenditura è comunque la calma: l’elevata tecnologia della macchina è di grande aiuto, ma il margine di errore è minimo; la sensibilità e l’esperienza dell’operatore fanno la differenza.  

Stoccaggio dei tessuti

I tavoli per lo stoccaggio dei tessuti (2 tavoli, per un totale di 160 metri lineari) sono collegati in testa alle macchine stenditrici.
Attraverso 8 piani azionati da nastri trasportatori, il tessuto steso passa sui tavoli di stoccaggio e, a fine riposo, finisce direttamente alle macchine di taglio collegate in coda ai tavoli.
Dato che non si ritira, il TNT ha riposo quasi nullo e dopo la stenditura passa immediatamente all’operatrice del taglio.
Avendo dei piani di stesura molto lunghi e mobili, riusciamo a lavorare materassi di TNT di oltre 6 mt di lunghezza, permettendoci di dimezzare i tempi di taglio.

Data la delicatezza del TNT per le mascherine, così come quella dei tessuti per lingerie e abbigliamento, l’attenzione alla pulizia di macchine e piani di lavoro deve essere sempre massima.

Preparazione tagliato

A seconda del tessuto e del taglio richiesto nel processo produttivo di una mascherina, è necessario calibrare bene i teli da tagliare.
Normalmente, con i nostri tagli Vector MH e Vector 2500 di Lectra tagliamo materassi con spessore di 2,5 o 5 cm. Il TNT però è un pluristrato ed ha quindi uno spessore maggiore, per questo lo tagliamo a circa 10 teli alla volta.
Il segreto per un taglio estremamente preciso è mantenere le prestazioni delle macchine ai massimi livelli. Una buona manutenzione è in grado di fare la differenza, per questo le facciamo revisionare ogni 1000 ore di taglio.

I semilavorati tagliati, in questo caso le mascherine, vengono poi impacchettati e inscatolati in maniera precisa. Preparare pacchetti di dimensioni contenute garantisce che il tagliato rimanga stabile durante i trasferimenti.

Preparazione lacci

Gli elastici e i lacci che servono per chiudere le mascherine, nelle aziende dedicate alla loro produzione, sono lavorati in maniera automatica.
Non avendo in casa macchinari adatti, abbiamo riadattato la conoscenza che abbiamo sulla lavorazione dei pizzi.

Per tagliare gli inserti di pizzo da applicare sui capi, stendiamo le balze telo su telo, facendo combaciare le greche; passando dall’abbigliamento alle mascherine, abbiamo sostituito le balze di pizzo con gli elastici, mantenendo invariata l’operatività e la manualità.

I 20 metri lineari destinati alla lavorazione dei lacci hanno una matrice adesiva con i segni delle lunghezze per il taglio degli elastici. Grazie ad un supporto apposito vengono stesi 9 rotoli di elastico per volta, facendo attenzione a non tenerli in tensione ed evitare così che si ritirino una volta tagliati; a questo punto, con una forbice ben affilata e seguendo la matrice, tagliamo in poco tempo i “mazzetti” di elastici. 

Lavorazione coppe

Le mascherine a coppa, rispetto alle altre tipologie, prevedono un passaggio ulteriore.
Per ottenere la forma caratteristica, i quadrotti di TNT devono essere preformati a caldo tramite una macchina preformatrice a 6 coppe (o teste), caricata a ciclo continuo.

La difficoltà dell’operazione sta nel trovare l’equilibrio tra tempo/caloria e reazione del tessuto.
Il TNT, essendo un materiale non elastico, non si presta molto alla termoformatura.
La difficoltà aumenta se il TNT da preformare è a tre strati, come quello che stiamo usando per lavorare le mascherine.

Anche il fattore colla è un elemento da tenere sotto controllo.
Con poca colla i tre strati si sfogliano, se se ne usa troppa la preformatura crea grinze e non viene omogenea. Anche in questo caso esperienza, studio e costanza sono fattori determinanti.

Una volta preformati, i quadrotti di TNT passano alla tranciatura, tramite fustelle a forma di mascherina.
A questo punto la mascherina è pronta per essere consegnata ai laboratori di cucito, che completeranno la lavorazione attaccando gli elastici e il ferretto nasale.
Una volta sanificate e sigillate, le mascherine sono pronte per essere imballate e spedite al committente.

Questo processo ci consente di produrre 6000 mascherine al giorno su due turni.

Tanto lavoro, quindi, nel processo produttivo di una mascherina.
Mani abili, anni di esperienza, macchine tecnologicamente evolute e tante piccole aziende artigiane che hanno trovato un modo per non fermarsi e al tempo stesso produrre materiale indispensabile per la salute delle persone.